大面积起泡
原因分析：
1）温度或压力未达到要求，造成假吸；
2）胶量不够，喷涂量少或者板材渗胶；
3）预热（软化PVC膜）或吸塑时间（成型时间）不够；
4）吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。
5）胶水本身的耐热性不够。
解决办法：
1）增加温度或真空度；
2）增加施胶量，选择质量好的板材；
3）增加预热或成型时间；
4）吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。
5）调整吸塑胶耐热性能。
局部起泡
原因分析：
1）喷胶不均匀，造成局部胶量偏少，使粘结强度下降；
2）PVC膜的问题，PVC膜中含有增塑剂，在老化或受热的情况下，增塑剂易向表面迁移，影响粘结强度；
3）吸塑机内加热管出现问题，造成温度不均。
解决办法：
1）尽量使喷胶量均匀；
2）使用质量好的PVC膜；
3）及时检修设备。
侧边粘不住或缩边
原因分析：
1）吸塑时，侧边温度偏低或者真空度不够；
2）胶水的耐温性不够；
3）吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力；
4）胶量不够，喷涂量少或者板材渗胶。
解决办法：
1）增加温度或者真空度；
2）调整吸塑胶耐热性能；
3）吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空；
4）增加施胶量，或调整吸塑胶粘度以改善渗胶情况。
吸塑产品表面有麻点
原因分析：
1）胶水的粒径大，使用薄的PVC膜，易产生麻点，此类麻点的特点是均匀分散；
2）板材表面没有处理干净，或者喷胶后，车间灰尘大，粘上去的，这种麻点分散很不均匀，而且大小不一；
3）胶水的粘度过大，分散不均；
4）喷枪空气压力不够，雾化不好。
5）胶水变质或混入杂质。
解决办法：
1）选择粒径小的胶水；
2）注意喷胶前后的板面卫生；
3）调整合适的胶水粘度；
4）增加真空度，调节雾化效果；
5）注意胶水保质期和清洁。
吸塑产品产生桔皮
原因分析：
1）局部胶水喷涂过多；
2）胶水流平性不佳。
解决办法：
1）喷胶做到适量均匀；
2）调整吸塑胶流平性能。